数控双头车床安全操作规程

一、工作前的准备工作

1、穿戴好劳保用品，不要戴手套操作机床。

2、详细阅读机床的使用说明书，在未熟悉机床操作前，切勿随意动机床，以免发生安全事故。并且注意以下事项：

（1）交接班记录

操作者每天工作前先看交接班记录，再检查有无异常现象后，观察机床的自动润滑油箱油液是否充足，然后再手动操作加几次油。

（2）电源：

1）在接入电源时，应当先接通机床主电源，再接通CNC电源；但切断电源时按相反顺序操作。

2）如果电源方面出现故障时，应当立即切断主电源。

3）送电、按按纽前，要注意观察机床周围是否有人在修理机床或电器设备，防止误伤他人。

4）工作结束后，应切断主电源。

（3）检查

1）机床投入运行前，应按操作说明书叙述的操作步骤检查全部控制功能是否正常，如果有问题则排除后再工作。

2）检查全部压力表所表示的压力值是否正常。

（4）紧急停止

如果遇到紧急情况，应当立即按停止按钮。

3、操作前必须熟知每个按钮的作用以及操作注意事项。

4、注意机床各个部位警示牌上所警示的内容。

5、按照机床说明书要求加装润滑油、液压油、切削液，接通外接气源。

6、机床周围的工具要摆放整齐，要便于拿放。

7、机床工作开始工作前要有预热，认真检查润滑系统工作是否正常，如机床长时间未开动，可先采用手动方式向各部分供油润滑；

8、使用的刀具应与机床允许的规格相符，有严重破损的刀具要及时更换；

9、调整刀具所用工具不要遗忘在机床内；    

10、大尺寸轴类零件的中心孔是否合适，中心孔如太小，工作中易发生危险；  

11、刀具安装好后应进行一、二次试切削。

12、检查卡盘夹紧工作的状态；

13、机床开动前，主轴启动开始切削之前必须关好防护门，程序正常运行中严禁开启防护门。

二、在加工操作中，应当遵守以下操作规程：

（1）机床在通电状态时，操作者千万不要打开和接触机床上示有闪电符号的、装有强电装置的部位，以防被电击伤。

（2）注意检查工件和刀具是否装夹正确、可靠；在刀具装夹完毕后，应当采用手动方式进行试切。

（3）要测量工件时，必须在机床停止状态下进行。

（4）不要在数控机床周围放置障碍物，工作空间应足够大。

（5）更换保险丝之前应关掉机床电源，千万不要用手去接触电动机、变压器、控制板等有高压电源的场合。

（6）禁止用手接触刀尖和铁屑，铁屑必须要用铁钩子或毛刷来清理。

（7）禁止用手或其它任何方式接触正在旋转的主轴、工件或其它运动部位。

（8）禁止加工过程中量活、变速，更不能用棉丝擦拭工件、也不能清扫机床。

（9）车床运转中，操作者不得离开岗位，机床发现异常现象立即停车。

（10）经常检查轴承温度，过高时应找有关人员进行检查。

（11）程序运行注意事项：

1.对刀应准确无误，刀具补偿号应与程序调用刀具号符合。

2.检查机床各功能按键的位置是否正确。

3.光标要放在主程序头。

4.夹注适量冷却液。

5.站立位置应合适，启动程序时，右手作按停止按钮准备，程序在运行当中手不能离开停止按钮，如有紧急情况立即按下停止按钮。

（13）在打雷时，不要开机床。因为雷击时的瞬时高电压和大电流易冲击机床，造成烧坏模块或丢失改变数据，造成不必要的损失。所以，应做到以下几点：

1)打雷时不要开启机床；

2)在数控车间房顶上应架设避雷网；

3)每台数控机床接地良好，并保证接地电阻小于4Ω。

三、机床运行过程中的安全操作规范

为了正确合理的使用数控车床，保证机床正常运转，必须制定比较完整的数控车床操作规程，通常应当做到：

1、开机前应对机床进行全面细致的检查，确认无误后方可操作。

2、机床通电后，检查各开关、按钮和键是否正常、灵活，机床有无异常现象。

3、检查电压、气压、油压是否正常，有手动润滑的部位先要进行手动润滑。

4、各坐标轴手动回零(机床参考点)，若某轴在回零前已在零位，必须先将该轴移动离零点有效距离后，再进行手动回零点。

5、无论是首次加工的零件，还是重复加工的零件，首件都必须对照图纸、工艺规程、加工程序和刀具调整卡，进行试切。

6、在进行零件加工时，工作台上不能有工具或任何异物。

7、机床空运转达15min以上，使机床达到热平衡状态。

8、程序输入后，应认真核对，保证无误，其中包括对代码、指令、地址、数值、正负号、小数点及语法的查对。

9、按工艺规程安装找正夹具。

10、正确测量和计算工件坐标系，并对所得结果进行验证和验算。

11、将工件坐标系输入到偏置页面，并对坐标、坐标值、正负号、小数点进行认真核对。

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12、未装工件以前，空运行一次程序，看程序能否顺利执行，刀具长度选取和夹具安装是否合理，有无超程现象。运行单段程序，检查单段程序是否合理。

13、刀具补偿值(刀长，半径)输入偏置页面后，要对刀补号、补偿值、正负号、小数点进行认真核对。

14、 装夹工件，注意卡盘是否妨碍刀具运动，检查零件毛坯和尺寸超常现象。

15、检查各刀头的安装方向是否合乎程序要求。

16、查看各刀杆前后部位的形状和尺寸是否合乎加工工艺要求，能否碰撞工件与夹具。

17、无论是首次加工的零件，还是周期性重复加工的零件，首件都必须对照图样工艺、程序和刀具调整卡，进行逐段程序的试切。

18、单段试切时，快速倍率开关必须打到最低挡。

19、每把刀首次使用时，必须先验证它的实际长度与所给刀补值是否相符。

20、在程序运行中，要重点观察数控系统上的几种显示：a)坐标显示，可了解目前刀具运动点在机床坐标及工件坐标系中的位置。了解程序段落的位移量，还剩余多少位移量等：b)工作寄存器和缓冲寄存器显示，可看出正在执行程序段各状态指令和下一个程序段的内容，c)主程序和子程序，可了解正在执行程序段的具体内容。

21、试切和加工中，刃磨刀具和更换刀具后，要重新测量刀具位置并修改刀补值和刀补号。

22、试切进刀时，在刀具运行至工件表面30～50mm处，必须在进给保持下，验证Z轴剩余坐标值和X、Y轴坐标值与图样是否一致。

23、对一些有试刀要求的刀具，采用“渐近”的方法，如镗孔，可先试镗一小段长度，检测合格后，再镗到整个长度。使用刀具半径补偿功能的刀具数据，可由小到大，边试切边修改。X向进刀时，应采用反向进刀。

24、试切和加工中，刃磨刀具和更换刀具后，一定要重新对刀并修改好刀补值和刀补号。

25、程序检索时应注意光标所指位置是否合理、准确，并观察刀具与机床运动方向坐标是否正确。

26、程序修改后，对修改部分一定要仔细计算和认真核对。

27、手摇进给和手动连续进给操作时，必须检查各种开关所选择的位置是否正确，弄清正负方向，认准按键，然后再进行操作。若发现手摇编码器有故障时，应立即向生产部门反应，及时修整，防止意外。

28、必须在确认工件夹紧后才能启动机床，严禁工件转动时测量、触摸工件。

29、操作中出现工件跳动、打抖、异常声音、夹具松动等异常情况时必须立即停车处理。

30、整批零件加工完成后，应核对刀具号、刀补值，使程序、偏置页面、调整卡及工艺中的刀具号、刀补值完全一致。

31、从刀台上卸下刀具，按调整卡或程序清理编号入库。

32、卸下夹具，某些夹具应记录安装位置及方位，并做出记录、存挡。

33、工作结束后，立即关闭电源，收放好量具、工具、工件。

34、多人共用一台机床时，只能一人操作，并注意他人安全。

35、扳手使用完毕，必须随时取下，否则不能启动机床。